Производство

Для удобства транспортировки и складирования руду предварительно дробят на гирационных дробилках. Одна такая дробилка может за час переработать 3 670 тонн горной массы. У приёмного бункера дробилки расположен гидромолот со стрелой. Он предназначен для дробления «негабаритов», в которые смерзаются куски руды зимой.

После первой стадии дробления руда по ленточному конвейеру подаётся на склад руды обогатительной фабрики. Здесь поддерживается постоянный запас сырья для обеспечения непрерывного производственного процесса.

Чтобы извлечь медь из руды, её необходимо предварительно измельчить. Для этого на обогатительных фабриках используют мельницы. Необходимой степени измельчения в них добиваются за счёт добавления к руде стальных шаров.

При вращении барабана мельницы шары за счёт собственного веса перемалывают породу с добавлением воды до частиц размером 74 микрона, что сопоставимо с толщиной человеческого волоса.

После измельчения руда поступает в отделение флотации. Здесь во флотомашинах происходит перемешивание пульпы с воздухом и специальными реагентами. Поднимаясь со дна вверх, пузырьки воздуха захватывают частицы медных минералов и образуют пену на поверхности. Пустая порода при этом осаждается на дне ёмкости флотомашины.

Обогащённая медью пена собирается в сгустителях, где смешивается с добавкой, которая помогает сгущать частицы меди. Так получается частично обезвоженный медный концентрат. Чтобы добиться необходимой степени влажности продукции, используют фильтр-прессы. С их помощью из концентрата удаляют лишнюю влагу.

Медный концентрат — финальный продукт обогатительной фабрики. Содержание меди в нём достигает 23,5%. Это готовое сырьё для медеплавильного производства.

Ленточные конвейеры выгружают концентрат на склад готовой продукции, с которого он доставляется автомобильным и железнодорожным транспортом на металлургические предприятия для последующей переработки.

Чтобы из медного концентрата получить чистую медь, его необходимо расплавить. На металлургическом производстве концентрат ждут три стадии обработки, цель которых — избавиться от примесей и получить продукцию с содержанием меди более 99%. Во время первичной плавки образуется обогащённый медью расплав. При этом часть примесей в виде шлака удаляется из технологического процесса. На следующем этапе в конверторах под воздействием кислорода окисляют оставшиеся в расплаве примеси.

На третьем этапе в анодных печах медь восстанавливают, удаляя из неё остатки кислорода. Далее очищенный расплав меди отправляют на разливочную систему, где получают анодные пластины с содержанием меди 99,5%. В дальнейшем из анодов путём электролиза получают чистую катодную медь. Медные катоды используют для выпуска медной катанки, медной электролитической фольги и прочих изделий для энергетики, машиностроения, электроники и других высокотехнологичных отраслей.

Анодные пластины погружают в ванны с электролитом, который представляет собой водный раствор серной кислоты. Под действием электрического тока в результате процесса электролиза анод растворяется и частицы меди осаждаются на специальных матрицах. Так получается катодная медь высшей пробы с содержанием меди 99,99%.

Катоды отправляются потребителям или в цех производства медной катанки. На дне электролизных ванн после растворения анодов остаётся шлам, в котором вместе с примесями содержатся драгоценные металлы. Шлам отравляют в отделение аффинажа, где из него извлекают золото, серебро, платину и палладий.